在12月10-11日南京市举办的第六届国际性汽车轻量化与內外饰社区论坛上，交流会现任主席、好意头汽车研究所高级工程师熊飞强调，在我国汽车领域爆发式增长产生內外饰领域展现一片兴盛身后，也出現了一些隐患。

此次社区论坛由由江苏汽车工程项目学好、凌傲资询(Rio Consulting)和塑胶发展趋势(Plastrend)举办，南京市汽车集团公司有限责任公司承办。

熊飞强调，在我国汽车车内饰领域在2014 年做到了800 亿rmb的经营规模，但与全球优秀水准对比，还存有下列差别：

效仿多、自主创新少

全球汽车智能制造我国有着100 年的核动力汽车工作经验，而在我国仅有二三十年的发展趋势历经。前二十年是合资suv的天地，中国基础沒有研发能力，基本原则是海外产品研发中国生产制造。近十几年，伴随着好意头、北京长安、万里长城等自主品牌的迅速发展趋势，独立产生了一定的开发设计工作能力，但只是是发展环节，以反向开发设计为主导，效仿、仿冒的印痕较多，什么车好卖入学什么车好，哪一个车外型漂亮就抄一点，欠缺自主创新，在內外饰层面主要表现特别是在显著。

休重大、环境保护能力差

因为研发能力比较有限，设计方案传统，外资企业车系自主创新了，自主品牌却仍在原地踏步走，造成 零部件和整体车身较优秀水准在净重上重10-20kg，原材料应用上也是偏重应用完善传统式原材料，环境保护性能也不够。

作用多、细致不够

为与合资企业车系角逐市场占有率，提升配备、提升作用是秘密武器，但因为品牌溢价工作能力没法与合资匹敌，市场价格上

没去，产品成本工作压力极大。

熊飞明确提出，从现阶段流行合资看內外饰设计方案呈下列发展趋向：美观大方，安全性，环境保护，轻量化。在其中轻量化是现阶段发展趋势的关键网络热点。

汽车轻量化是汽车设计方案永恒不变的主题风格，內外饰设计方案的轻量化也不能除外。內外饰的轻量化是整体车身轻量化的关键构成部分，內外饰的轻量化不但能为整体车身产生耗能的减少，更关键的是能产生安全系数和舒适度的提升。因此，全部的汽车厂家对內外饰的轻量化十分的高度重视，综合性看来，內外饰的轻量化有下列好多个方位：

厚壁化

汽车內外饰的厚壁化设计方案与车体选用高强度钢板提升多形式做到车体减重目地相近。现阶段的汽车內外装饰件应用非金属材质的较多，根据提升原材料的弯曲模量和抗拉强度就能在确保商品性能基本上减少壁厚。如生产制造汽车塑胶保险杆原材料将弯曲模量由1300Mp 提升到2000MP，商品壁厚就能由3毫米 降至到2.5毫米，减重15% 之上。

模块化

模块化便是将好几个关联的或不一样性能的商品依据中间的联络集成化到一个总体上，如将汽车仪表板、汽车仪表板承重梁、空调机组等零件集成化到一个模块上，根据机械臂安裝到车的身上，既能完成减重又能提升安装高效率。如今已普遍应用的前端开发模块便是把金属材料冲压模具成形的热管散热器上承重梁、下承重梁、立杆、车灯支撑架都集成化到一个塑胶架构上，一个前端框架就能减重3kg 上下，一个背门模块能减重8kg。也有、门模块、顶篷模块等全是非常好的模块化设计方案运用。模块化能减少生产流水线、降低安装時间及人力资本;有益于减少商品净重，减少产品成本;能合理提高产品品质;降低招标，提升供应商选择;与模块经销商平摊产品研发和经营风险。汽车零配件设计方案的模块化指汽车开发设计的发展趋势，现阶段关键有驾驶室模块、顶篷系统软件，汽车车门模块、前端开发模块、毛毯与减振垫集成化、服务器防火墙模块等，将来的十年，模块化设计方案可能获得迅速的发展趋势。

质轻原材料

质轻原材料的应用能产生十分立即的轻量化实际效果，汽车上质轻铝合金、高分子材料的应用愈来愈普遍。內外饰原材料中，PP 改性工程塑料因为来源于普遍、质优价廉消耗量较大 。车内饰商品中密度低的PP 原材料、微聚氨酯发泡的PP 车内饰板比传统式的车内饰板能减重8-15%;化学纤维添充PP 比得上传统式的矿物质添充PP 减重10%;PHC 纸版蜂窝状做行李舱挡板比传统式的PP木粪板减重30%，而且无臭味，无VOC;用PHC 生产制造的汽车引擎盖比传统式的金属材料五金冲压件能缓解50% 的净重，麦格纳企业开发设计的BMW M3 塑胶前机盖已批量生产。

熊飞最终汇总说，现阶段节能降耗和合理运用社会资源的大情况下，安全性、环境保护、舒服和轻量化的內外饰商品是大家汽车制作者的追求完美，也是社会发展的必须。

来源于：塑料新闻我国